Transcription
Analisa Risiko Bahaya Dengan Metode(FMEA,Failure-Mode and Effects Analysis)Disampaikan pada kuliah onlineMata kuliahI.::Keempat (kuliah ke-10)IKK-363 - Manajemen Risiko dan Pencegahan KerugianPENDAHULUAN1.1. Latar belakangAnalisis risiko bahaya dan metode seperti Mode Kegagalan dan Efek Analysis (FMEA), Fault TreeAnalisis(FTA), Event Tree Analysis (ETA), Cause- Konsekuensi Analisis (CCA), Hazard awal Analisis (prHA), AnalisisKeandalan Manusia (HRA), dan Hazard dan OperabilitModus kegagalan dan analisis efek (FMEA) -juga "mode kegagalan," plural, dalam banyak publikasiadalah salah satu teknik sistematis pertama untuk analisis kegagalan .Ini dikembangkan oleh insinyur keandalan pada akhir tahun 1940-an untuk mempelajari masalah yangmungkin timbul dari kerusakan sistem militer.Sebuah FMEA sering langkah pertama dari studi keandalansistem. Ini melibatkan meninjau sebanyak komponen, rakitan, dan subsistem mungkin untuk mengidentifikasimode kegagalan, dan penyebab dan efek mereka.Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah salah satu metode analisa failure/potensi kegagalan yangditerapkan dalam pengembangan produk, system engineering dan manajemen operasional.Kadang-kadang FMEA diperpanjang untuk FMECA untuk menunjukkan bahwa analisis kekritisandilakukan juga.FMEA adalah penalaran induktif (logika maju) titik analisis kegagalan dan adalah tugas inti dalam rekayasakeandalan , teknik keselamatan dan rekayasa kualitas .Rekayasa kualitas khusus peduli dengan "Proses"(Manufaktur dan Majelis) jenis FMEA.Kegiatan FMEA membantu untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial berdasarkan pengalamandengan produk sejenis dan proses - atau berdasarkan fisika umum dari logika kegagalan.Hal ini banyak digunakan dalam pengembangan dan manufaktur industri di berbagai tahapan siklus hidupproduk.Analisis Efek mengacu mempelajari konsekuensi dari kegagalan-kegagalan pada tingkat sistem yangberbeda.Analisis fungsional diperlukan sebagai masukan untuk menentukan mode kegagalan yang benar, disemua tingkat sistem, baik untuk FMEA fungsional atau Sepotong-Part (hardware) FMEASebuah FMEA digunakan untuk struktur Mitigasi untuk pengurangan risiko berdasarkan baik kegagalan(modus) pengurangan keparahan efek atau berdasarkan menurunkan probabilitas kegagalan atau keduanya.FMEA adalah prinsip induktif penuh (logika maju) analisis, namun probabilitas kegagalan hanya dapatdiperkirakan atau dikurangi dengan memahami mekanisme kegagalan. Idealnya probabilitas ini akan diturunkanmenjadi "tidak mungkin terjadi" dengan menghilangkan (root) menyebabkan . Oleh karena itu penting untukmemasukkan dalam FMEA kedalaman informasi yang tepat tentang penyebab kegagalan (analisis deduktif).FMEA dilakukan untuk menganalisa potensi kesalahan atau kegagalan dalam sistem atau proses, danpotensi yang teridentifikasi akan diklasifikasikan menurut besarnya potensi kegagalan dan efeknya terhadapproses. Metode ini membantu tim proyek untuk mengidentifikasi potential failure mode yang berbasis kepadakejadian dan pengalaman yang telah lalu yang berkaitan dengan produk atau proses yang serupa. FMEAmembuat tim mampu merancang proses yang bebas waste dan meminimalisir kesalahan serta kegagalan.
Siklus FMEA. Gambar: WikipediaAwalnya, FMEA digunakan di industri manufaktur dalam siklus DMAIC dalam proyek Lean Manufacturing. Kinipenggunaan tool Failure Mode and Effects Analysis telah meluas ke industri jasa (service).Secara umum, sebelum melakukan FMEA, tim perlu mengidentifikasi beberapa informasi mengenai: Produk / barang / jasa Fungsi Efek dari kegagalan / kesalahan Penyebab kesalahan Kontrol yang dilakukan saat ini untuk mencegah kesalahan Cara penanggulangan yang direkomendasikan Detail-detail lain yang relevan.Untuk setiap komponen, mode kegagalan dan efek mereka sehingga pada sisa sistem dicatat dalamlembar kerja FMEA tertentu. Ada banyak variasi dari lembar kerja tersebut. Sebuah FMEA terutama analisiskualitatif.Beberapa jenis FMEA analisis ada, seperti Fungsional Desain, dan Proses FMEA.Mode Kegagalan dan Efek Analysis (FMEA) adalah sistematis, metode proaktif untuk mengevaluasi prosesuntuk mengidentifikasi di mana dan bagaimana mungkin gagal dan untuk menilai dampak relatif dari kegagalanyang berbeda, untuk mengidentifikasi bagian-bagian dari proses yang paling membutuhkan perubahan.FMEA termasuk review berikut: Kemungkinan suatu peralatan/komponen rusak dan dampaknya terhadap sistem kerja atau komponenyang lain. FMEA berorientasi pada peralatan (reliability engineering). Memuat informasi : Item identification (komponen kritis) Deskripsi macam kerusakan & mekanisme terjadinya kerusakan. Analisa penyebab kerusakan dan dampak yang ditimbulkan Kemungkinan saat/waktu akan terjadinya kerusakan. Analisa critical failure (minor, major, critical & catastrophic failures). Kemungkinan dilakukannya tindakan preventif dan koreksi.Tim menggunakan FMEA untuk mengevaluasi proses untuk kemungkinan kegagalan dan untuk mencegahmereka dengan memperbaiki proses secara proaktif daripada bereaksi terhadap efek samping setelahkegagalan telah terjadi. Penekanan pada pencegahan dapat mengurangi risiko bahaya untuk kedua pasien dan
staf. FMEA sangat berguna dalam mengevaluasi proses baru sebelum pelaksanaan dan dalam menilai dampakdari perubahan yang diusulkan untuk proses yang ada. Langkah-langkah dalam prosesMode kegagalan (Apa yang bisa salah?)Penyebab kegagalan (Mengapa kegagalan terjadi?)Efek kegagalan (Apa yang akan menjadi konsekuensi dari setiap kegagalan?)1.2. Analisis fungsionalAnalisis dapat dilakukan pada tingkat fungsional sampai desain telah matang cukup untuk mengidentifikasihardware khusus yang akan melakukan fungsi; maka analisis harus diperluas ke tingkat hardware. Ketikamelakukan tingkat hardware FMECA , hardware interfacing dianggap beroperasi dalam spesifikasi. Selain itu,setiap kegagalan bagian mendalilkan dianggap satu-satunya kegagalan dalam sistem (yaitu, itu adalah analisiskegagalan tunggal). Selain meningkatkan FMEA dilakukan pada sistem untuk mengevaluasi dampak kegagalantingkat yang lebih rendah terhadap sistem operasi, beberapa FMEA lainnya dilakukan. Perhatian khususdiberikan untuk antarmuka antara sistem dan bahkan sama sekali antarmuka fungsional. Tujuan dari FMEA iniadalah untuk memastikan bahwa kerusakan fisik dan / atau fungsional ireversibel tidak disebarkan di seluruhantarmuka sebagai akibat dari kegagalan di salah satu unit interfacing. Analisis ini dilakukan untuk tingkat bagianpotongan untuk sirkuit yang secara langsung berinteraksi dengan unit lain. FMEA dapat dicapai tanpa CA, tapiCA membutuhkan bahwa FMEA sebelumnya telah mengidentifikasi tingkat kegagalan sistem kritis. Ketikakedua langkah-langkah yang dilakukan, proses total disebut FMECA .1.3. Aturan dasarAturan dasar setiap FMEA termasuk satu set prosedur proyek yang dipilih; asumsi yang analisisdidasarkan; perangkat keras yang telah dimasukkan dan dikeluarkan dari analisis dan alasan untukpengecualian. Aturan-aturan dasar juga menggambarkan tingkat indenture analisis, status hardware dasar, dankriteria sistem dan keberhasilan misi. Setiap upaya harus dilakukan untuk menentukan semua aturan-aturandasar sebelum FMEA dimulai; Namun, aturan-aturan dasar dapat diperluas dan diklarifikasi sebagai hasilanalisis. Satu set khas tanah aturan (asumsi) berikut: [3]1.Hanya satu modus kegagalan ada pada suatu waktu.2.Semua input (termasuk perintah software) untuk item yang dianalisis hadir dan pada nilai nominal.3.Semua habis hadir dalam jumlah yang cukup.4.Daya nominal tersedia1.4. ManfaatManfaat utama berasal dari benar dilaksanakan FMECA usaha adalah sebagai berikut:1.Ini menyediakan metode didokumentasikan untuk memilih desain dengan probabilitas tinggi keberhasilanoperasi dan keselamatan.2.Sebuah metode yang seragam didokumentasikan menilai mekanisme potensi kegagalan, modekegagalan dan dampaknya terhadap sistem operasi, sehingga daftar mode kegagalan peringkat menurutkeseriusan dampak sistem mereka dan kemungkinan terjadinya.3.Identifikasi awal dari titik tunggal kegagalan (SFP) dan masalah sistem antarmuka, yang mungkin pentinguntuk keberhasilan dan / atau keamanan misi.Mereka juga memberikan metode verifikasi yang beralihantara elemen berlebihan tidak terancam oleh didalilkan kegagalan tunggal.4.Metode yang efektif untuk mengevaluasi dampak dari perubahan yang diusulkan untuk desain dan / atauprosedur operasional pada keberhasilan misi dan keselamatan.5.Sebuah dasar untuk prosedur pemecahan masalah dalam penerbangan dan untuk mencari pemantauankinerja dan kesalahan-deteksi perangkat.6.Kriteria perencanaan awal tes.Dari daftar di atas, identifikasi awal SFP, masukan untuk prosedur pemecahan masalah dan locatingpemantauan kinerja / alat deteksi kesalahan mungkin manfaat paling penting dari FMECA. Selain itu, prosedurFMECA yang mudah dan memungkinkan evaluasi tertib desain.
II.DASAR ISTILAHBerikut ini mencakup beberapa terminologi dasar FMEA.KegagalanHilangnya fungsi di bawah kondisi yang dinyatakan.Modus KegagalanCara tertentu atau cara dengan mana kegagalan terjadi dalam hal kegagalan item (menjadi bagian atau (sub)sistem) fungsi diselidiki; umumnya dapat menggambarkan cara kegagalan terjadi. Ini akan setidaknya jelasmenggambarkan keadaan (akhir) kegagalan item (atau fungsi dalam kasus FMEA Fungsional) di bawahpertimbangan. Ini adalah hasil dari mekanisme kegagalan (penyebab modus kegagalan) Sebagai contoh.; porossepenuhnya retak, poros cacat atau kontak listrik terbuka penuh atau tertutup penuh masing-masing modekegagalan yang terpisah.Penyebab kegagalan dan / atau mekanismeCacat pada persyaratan, desain, proses, kontrol kualitas, penanganan atau bagian aplikasi, yang merupakanpenyebab atau urutan penyebab yang memulai proses (mekanisme) yang mengarah ke modus kegagalanselama waktu tertentu. Sebuah mode kegagalan mungkin memiliki lebih banyak penyebab Misalnya.;"Kelelahanatau korosi balok struktural" atau "resah korosi dalam kontak listrik" adalah mekanisme kegagalan dan dalamdirinya sendiri (mungkin) tidak mode kegagalan. Modus kegagalan terkait (keadaan akhir) adalah "fraktur penuhbalok struktural" atau "kontak listrik terbuka". Penyebab awal mungkin telah "aplikasi yang tidak benar darilapisan perlindungan korosi (cat)" dan / atau "(abnormal) getaran masukan dari yang lain (mungkin gagal)sistem".Efek KegagalanKonsekuensi langsung dari kegagalan pada operasi, fungsi atau fungsi, atau status dari beberapa item.Tingkat Indenture (bill of material atau fungsional breakdown)Pengidentifikasi untuk tingkat sistem dan dengan demikian barang kompleksitas. Kompleksitas meningkatseiring tingkat lebih dekat dengan salah satu.Efek lokalEfek kegagalan yang berlaku untuk item di bawah analisis.Berikutnya efek tingkat yang lebih tinggiEfek kegagalan yang berlaku di tingkat indenture berikutnya yang lebih tinggi.Efek akhirEfek kegagalan di tingkat indenture tertinggi atau total sistem.DeteksiCara deteksi modus kegagalan oleh pengelola, operator atau dibangun dalam sistem deteksi, termasuk estimasisisa masa dormansi (jika ada)Risk Priority Number (RPN)Keparahan (acara) * Probabilitas (dari peristiwa yang terjadi) * Deteksi (Probabilitas bahwa acara ini tidak akanterdeteksi sebelum pengguna menyadari hal itu)KerasnyaKonsekuensi dari modus kegagalan. Keparahan menganggap konsekuensi potensial terburuk kegagalan,ditentukan oleh tingkat cedera, kerusakan properti, kerusakan sistem dan / atau waktu yang hilang untuk memperbaikikegagalan.Keterangan / mitigasi / tindakanInfo tambahan, termasuk mitigasi yang diusulkan atau tindakan yang digunakan untuk menurunkan risiko ataumembenarkan tingkat risiko atau skenario.
III.SEJARAHProsedur untuk melakukan FMECA digambarkan di US Angkatan Bersenjata Prosedur Militer dokumen MIL-P1629 [5] (1949); direvisi pada tahun 1980 sebagai MIL-STD-1629A).Pada awal 1960-an, kontraktor untuk US National Aeronautics and Space Administration (NASA) yangmenggunakan variasi FMECA atau FMEA di bawah berbagai nama. program NASA menggunakan varian FMEAtermasuk Apollo , Viking , Voyager , Magellan , Galileo , dan Skylab . [9] [10] [11]Industri penerbangan sipil adalahadopter awal FMEA, dengan Society for Automotive Engineers (SAE) penerbitan ARP926 pada tahun1967.[12]Setelah dua revisi, ARP926 telah digantikan oleh ARP4761 , yang sekarang secara luas digunakandalam penerbangan sipil.Selama tahun 1970-an, penggunaan FMEA dan teknik terkait menyebar ke industri lainnya. Pada tahun 1971NASA menyiapkan laporan untuk US Geological Survey merekomendasikan penggunaan FMEA dalampenilaian eksplorasi minyak lepas pantai.[13]Sebuah 1973 US Environmental Protection Agency laporanmenggambarkan penerapan FMEA untuk instalasi pengolahan air limbah.FMEA sebagai aplikasi untuk HACCP pada Program Luar Angkasa Apollo pindah kemakanan industri apertengahan1970-an.TheFordMotorCompany memperkenalkan FMEA untuk industri otomotif untuk keselamatan dan pertimbangan peraturansetelah Pinto urusan. Ford menerapkan pendekatan yang sama untuk proses (PFMEA) untukmempertimbangkan proses potensial yang disebabkan kegagalan sebelum meluncurkan produksi. Pada tahun1993 Industri Otomotif Kelompok Aksi (AIAG) pertama kali diterbitkan standar FMEA untuk industriotomotif. [17] Sekarang dalam edisi keempat.The SAE J1739 pertama kali diterbitkan standar terkait pada tahun 1994.[19]Standar ini juga sekarang dalamedisi keempat.Meskipun awalnya dikembangkan oleh militer, metodologi FMEA sekarang banyak digunakan dalam berbagaiindustri termasuk pengolahan semikonduktor, pelayanan makanan, plastik, perangkat lunak, dankesehatan. [21] [22] Toyota telah mengambil satu langkah lebih jauh dengan yang Ulasan Desain Berbasis ModeKegagalan (DRBFM) pendekatan. Metode ini sekarang didukung oleh American Society for Kualitas yangmenyediakan panduan rinci tentang penerapan metode.[23] Mode Kegagalan standar dan Efek Analysis (FMEA)dan Mode Kegagalan, Efek dan Kekritisan Analisis (FMECA) prosedur Namun, tidak mengidentifikasi produkmekanisme kegagalan dan model, yang membatasi penerapan mereka untuk memberikan masukan yangberarti untuk prosedur penting seperti kualifikasi virtual, analisis akar penyebab, program uji dipercepat, danpenilaian sisa umur. Untuk mengatasi kekurangan dari FMEA dan FMECA sebuah Mode Kegagalan,Mekanisme dan Analisis Efek (FMMEA) telah sering digunakan
IV.Proses FMEAProsedur Dasar untuk Melakukan FMEALangkah yang diperlukan dalam melakukan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) yaitu:1.Kumpulkan seluruh anggota tim2.Tetapkan aturan dasar3.Kumpulkan informasi yang relevan dan lakukan review4.Identifikasi item atau proses yang akan dianalisa5.Identifikasi fungsi, kegagalan, efek, penyebab, dan kontrol dari setiap item atau proses yang dianalisa6.Evaluasi resiko berkaitan dengan isu atau potensi yang teridentifikasi melalui analisa7.Prioritaskan dan rumuskan aksi / solusi8.Lakukan tindakan pembetulan dan evaluasi ulang resiko yang ada9.Distribusikan, review dan update analisa sesuai kebutuhan.Untuk memahami implementasi tool FMEA di berbagai lingkup bisnis, berikut adalah beberapa artikel yangbisa anda baca: FMEA di lingkup transaksional,FMEA di lingkup bisnis finansial, FMEA di rumah sakit, dan 10langkah untuk melakukan FMEA. Selain itu, anda juga menghubungi lean expert untuk berdiskusi lebih jauhtentang FMEA dengan mengunjungi laman ini
4.1.FMEA ContohBerikut adalah contoh dari FMEA disederhanakan untuk proses instalasi sabuk pengaman di sebuah pabrikperakitan mobil.Seperti yang Anda lihat, tiga mode kegagalan potensial telah diidentifikasi. Modus kegagalan nomor dua memilikiRPN dari 144, dan oleh karena itu merupakan prioritas tertinggi untuk perbaikan proses.FMEA ini sering diselesaikan sebagai bagian dari proses peluncuran produk baru. Target minimal RPN dapatdibentuk untuk memastikan tingkat tertentu kemampuan proses sebelum pengiriman produk kepadapelanggan. Dalam acara itu, adalah bijaksana untuk menetapkan pedoman untuk menilai nilai-nilai untuk Severity,Kejadian, dan Deteksi membuat RPN seobjektif mungkin.
From Resource Engineering, Inc.FMEAChecklists and FormsFMEA ANALYSIS WORKSHEET - PART 1Because this form is so wide, we have split it over two pages. Click here to see thesecond half.
Contoh PFMEA babTahaplokala an(s) sanyang Efekan)si untuk( D)InvestigRef.meOperatoasi rosesTokoTeknisiTutupembainternal slianMenerimanmasalaMemutkembali dialii diuasidi gKembaliTNg keyangkembalianProdukIFStepatdan ganb)MasalahyangdibahasdenganWakil TN4.2. Probabilitas (P)Hal ini diperlukan untuk melihat penyebab modus kegagalan dan kemungkinan terjadinya. Hal ini dapatdilakukan dengan analisis, perhitungan / FEM, melihat barang serupa atau proses dan modus kegagalan yangtelah didokumentasikan untuk mereka di masa lalu. Penyebab kegagalan dipandang sebagai kelemahandesain. Semua penyebab potensi mode kegagalan harus diidentifikasi dan didokumentasikan. Ini harus dalamhal teknis. Contoh penyebab adalah: kesalahan manusia dalam penanganan, kesalahan Manufacturingdiinduksi, Kelelahan, Creep, memakai Abrasive, algoritma yang salah, tegangan yang berlebihan atau tidaktepat kondisi operasi atau menggunakan (tergantung pada aturan-aturan dasar yang digunakan). Sebuahmodus kegagalan diberi Ranking Probabilitas.
PenilaianMaknaSebuahSangat Tidak mungkin (Hampir tidak mungkin atau ada kejadian diketahui padaproduk yang sama atau proses, dengan banyak jam berjalan)BTerpencil (relatif sedikit kegagalan)CSesekali (kegagalan sesekali)DCukup Kemungkinan (diulang kegagalan)ESering (kegagalan hampir tak terelakkan)4.3. Severity (S)Tentukan Severity untuk skenario terburuk efek akhir yang merugikan (negara). Hal ini mudah untuk menulisefek ini turun dalam hal apa pengguna mungkin melihat atau pengalaman dalam hal kegagalanfungsional. Contoh efek akhir ini adalah: hilangnya penuh fungsi x, kinerja terdegradasi, fungsi dalam modusterbalik, terlambat fungsi, fungsi menentu, dll Setiap efek akhir diberikan nomor Severity (S) dari, katakanlah,saya (tidak berpengaruh) untuk VI (bencana), berdasarkan biaya dan / atau hilangnya nyawa atau kualitashidup. Angka-angka ini memprioritaskan mode kegagalan (bersama-sama dengan probabilitas danpendeteksian). Berikut klasifikasi khas diberikan. Klasifikasi lain yang mungkin. Lihat juga analisis bahaya .PenilaianMaknaSayaTidak ada efek yang relevan pada keandalan atau keselamatanIISangat kecil, tidak ada kerusakan, tidak ada luka, hanya menghasilkan tindakan perawatan (hanyadiketahui oleh pelanggan diskriminatif)AKU AKUAKUKecil, kerusakan rendah, luka ringan (mempengaruhi sangat sedikit dari sistem, diketahui olehpelanggan rata-rata)IVModerat, rusak sedang, luka mungkin (sebagian besar konsumen terganggu, kerusakan sebagianbesar keuangan)VKritis (menyebabkan hilangnya fungsi utama; Kehilangan semua Margin keselamatan, 1kegagalan jauh dari bencana, kerusakan parah, luka parah, max 1 kematian mungkin)VIBencana (produk menjadi tdk berlaku; kegagalan dapat mengakibatkan pengoperasian yang tidakaman lengkap dan mungkin beberapa kematian)4.4. Detection (D)Sarana atau metode yang gagal terdeteksi, terisolasi oleh operator dan / atau pengelola dan waktu mungkindiperlukan. Hal ini penting untuk kontrol pemeliharaan (Ketersediaan sistem) dan itu adalah khusus pentinguntuk beberapa skenario kegagalan. Ini mungkin melibatkan mode kegagalan aktif (misalnya ada efek sistemlangsung, sementara sistem berlebihan / item otomatis mengambil alih atau ketika kegagalan hanya bermasalahselama misi atau sistem negara tertentu) atau laten kegagalan (misalnya mekanisme kegagalan kerusakan,seperti tumbuh retak logam , tapi tidak panjang kritis). Ini harus dibuat jelas bagaimana modus kegagalan ataupenyebab dapat ditemukan oleh operator pada operasi sistem normal atau jika dapat ditemukan oleh kru
pemeliharaan oleh beberapa tindakan diagnostik atau otomatis dibangun dalam tes sistem. A dormansi dan /atau masa laten dapat dimasukkan.PenilaianMakna1Tertentu - kesalahan akan tertangkap pengujian2Hampir pasti3Tinggi4Moderat5Rendah6Kesalahan yang tidak terdeteksi oleh Operator atau Maintainers4.5. Dormansi atau Latency PeriodRata-rata waktu yang mode kegagalan dapat terdeteksi dapat dimasukkan jika diketahui. Sebagai contoh: Proses Durasi setelah menerima di dermaga, menunggu waktu, X Jam atau X Days Proses Durasi untuk masuk ke IFS, X Jam, hari atau minggu Proses Menetapkan untuk Teknisi untuk evaluasi (misalnya 8 jam rata-rata) Evaluasi teknis dilakukan dan produk Ulasan, jam atau hari Tentukan solusi untuk pelanggan Kembali produk kepada pelanggan4.6. IndikasiJika kegagalan terdeteksi memungkinkan sistem untuk tetap di tempat yang aman / negara bekerja, situasikegagalan kedua harus dieksplorasi untuk menentukan apakah atau tidak indikasi akan jelas kesemua operator dan apa tindakan korektif mereka mungkin atau harus mengambil.Indikasi ke operator harus dijelaskan sebagai berikut: Normal. Sebuah indikasi yang jelas bagi operator ketika sistem atau peralatan beroperasi secara normal. Abnormal. Sebuah indikasi yang jelas bagi operator ketika sistem telah berfungsi atau gagal. Salah. Indikasi yang salah dengan operator karena kerusakan atau kegagalan indikator (yaitu, instrumen,perangkat penginderaan, perangkat peringatan visual atau terdengar, dll).PERFORM DETEKSI CAKUPAN ANALISIS UNTUK PROSES TES DAN MONITORING (Dari ARP4761Standard):Jenis analisis ini berguna untuk menentukan seberapa efektif berbagai proses uji pada deteksi kesalahan latendan aktif. Metode yang digunakan untuk mencapai hal ini melibatkan pemeriksaan dari mode kegagalan yangberlaku untuk menentukan apakah atau tidak efek mereka terdeteksi, dan untuk menentukan persentase tingkatkegagalan yang berlaku untuk mode kegagalan yang terdeteksi. Kemungkinan bahwa cara deteksi mungkin itusendiri gagal laten harus diperhitungkan dalam analisis cakupan sebagai faktor pembatas (yaitu, cakupan tidakbisa menjadi lebih dapat diandalkan dibandingkan deteksi berarti ketersediaan).Pencantuman cakupan deteksidalam FMEA dapat menyebabkan setiap kegagalan individu yang akan menjadi salah satu kategori efeksekarang menjadi kategori efek yang terpisah karena kemungkinan cakupan deteksi. Cara lain untukmemasukkan cakupan deteksi untuk FTA untuk konservatif menganggap bahwa tidak ada lubang dalamcakupan karena kegagalan laten dalam metode deteksi mempengaruhi deteksi semua kegagalan ditugaskanuntuk kategori efek kegagalan perhatian. FMEA dapat direvisi jika perlu untuk kasus-kasus di mana asumsikonservatif ini tidak memungkinkan persyaratan probabilitas acara puncak yang harus dipenuhi.Setelah tiga langkah dasar tingkat risiko dapat diberikan.
4.7. Tingkat risiko (P * S) dan (D)Risiko adalah kombinasi End Effect Probabilitas Dan Severity. Di mana probabilitas dan tingkat keparahantermasuk efek pada non-pendeteksian (waktu dormansi). Hal ini dapat mempengaruhi kemungkinan efek akhirkegagalan atau terburuk efek kasus Severity. Perhitungan yang tepat mungkin tidak mudah dalam semua kasus,seperti yang di mana beberapa skenario (dengan beberapa peristiwa) yang mungkin dan pendeteksian /dormansi memainkan peran penting (seperti untuk sistem berlebihan). Dalam hal kesalahan Tree Analysis dan/ atau Kegiatan Pohon mungkin diperlukan untuk menentukan probabilitas dan tingkat risiko yang tepat.Tingkat risiko awal dapat dipilih berdasarkan pada Matrix Risiko seperti yang ditunjukkan di bawah, berdasarkanMil. Std. 882. [24] Semakin tinggi tingkat risiko, semakin pembenaran dan mitigasi yang diperlukan untukmemberikan bukti dan menurunkan risiko ke tingkat yang dapat diterima. Berisiko tinggi harus ditunjukkankepada manajemen tingkat yang lebih tinggi, yang bertanggung jawab untuk akhir pengambilan keputusan.Probabilitas /Severity - AKU inggiBRendahRendahRendahModeratTinggiTidak k dapatditerimaDRendahModerat ModeratTinggiTidak dapatditerimaTidak dapatditerimaEModerat Moderat TinggiTidak dapatditerimaTidak dapatditerimaTidak dapatditerima Setelah langkah ini FMEA telah menjadi seperti FMECA .IVVVI
IV.TimingFMEA harus diperbarui setiap kali: Sebuah siklus baru dimulai (produk baru / proses) Perubahan yang dibuat untuk kondisi operasi Sebuah perubahan dibuat dalam desain Peraturan baru yang dilembagakan Umpan balik pelanggan menunjukkan masalahV. PenggunaanPengembangan persyaratan sistem yang meminimalkan kemungkinan kegagalan.Pengembangan desain dan sistem pengujian untuk memastikan bahwa kegagalan telah dieliminasi ataurisiko berkurang untuk tingkat yang dapat diterima.Pengembangan dan evaluasi sistem diagnostikUntuk membantu dengan pilihan desain (trade-off analisis).VI. Keuntungan Meningkatkan kualitas, keandalan dan keamanan produk / prosesMeningkatkan citra perusahaan dan daya saingMeningkatkan kepuasan penggunaMengurangi waktu pengembangan sistem dan biayaMengumpulkan informasi untuk mengurangi kegagalan masa depan, pengetahuan teknik captureMengurangi potensi masalah garansiIdentifikasi awal dan penghapusan mode kegagalan potensialTekankan pencegahan masalahMeminimalkan perubahan akhir dan biaya yang terkaitKatalis untuk kerja tim dan ide pertukaran antara fungsiMengurangi kemungkinan jenis yang sama dari kegagalan di masaMengurangi dampak pada perusahaan profit marginMeningkatkan hasil produksiMaximises laba
VII. KeterbatasanSementara FMEA mengidentifikasi bahaya yang penting dalam suatu sistem, hasilnya mungkin tidak lengkapdan pendekatan memiliki keterbatasan. Dalam konteks kesehatan, FMEA dan metode penilaian risiko lainnya,termasuk SWIFT (Structured Bagaimana Jika Teknik ) dan pendekatan retrospektif, telah ditemukan memilikivaliditas terbatas bila digunakan dalam isolasi. Tantangan sekitar scoping dan batas-batas organisasitampaknya menjadi faktor utama dalam kurangnya validitas.Jika digunakan sebagai top-down alat, FMEA hanya dapat mengidentifikasi mode kegagalan besar dalamsistem. Kesalahan analisis pohon (FTA) lebih cocok untuk "top-down" analisis. Ketika digunakan sebagai"bottom-up" tool FMEA dapat menambah atau melengkapi FTA dan mengidentifikasi lebih banyak penyebabdan mode kegagalan yang mengakibatkan gejala tingkat atas. Hal ini tidak dapat menemukan mode kegagalankompleks yang melibatkan beberapa kegagalan dalam subsistem, atau melaporkan interval kegagalandiharapkan dari mode kegagalan tertentu ke tingkat subsistem atas atau sistem.Selain itu, perbanyakan keparahan, kejadian dan deteksi peringkat dapat mengakibatkan pembalikan peringkat,di mana mode kegagalan kurang serius menerima RPN lebih tinggi dari modus kegagalan yang lebih serius.Alasan untuk ini adalah bahwa peringkat yang berskala ordinal nomor , dan perkalian tidak didefinisikan untuknomor urut. Peringkat ordinal hanya mengatakan bahwa satu peringkat lebih baik atau lebih buruk daripadayang lain, tapi tidak seberapa banyak. Misalnya, peringkat "2" mungkin tidak dua kali berat sebagai peringkat"1," atau "8" tidak mungkin dua kali lebih parah sebagai "4," tapi perkalian memperlakukan mereka seolah-olahmereka. Lihat Tingkat pengukuran untuk diskusi lebih lanjut.VIII. Jenis Fungsional: sebelum solusi desain yang disediakan (atau hanya pada tingkat tinggi) fungsi dapat dievaluasiefek kegagalan fungsional potensial. Umum Mitigasi ("desain untuk" persyaratan) dapat diusulkan untukmembatasi konsekuensi dari kegagalan fungsional atau membatasi kemungkinan terjadinya dalampengembangan awal ini. Hal ini didasarkan pada gangguan fungsional dari sebuah sistem. Tipe ini jugadapat digunakan untuk evaluasi Software.Konsep Desain / Hardware: analisis sistem atau subsistem dalam tahap konsep desain awal untukmenganalisis mekanisme kegagalan dan kegagalan fungsional tingkat yang lebih rendah, khususnya untuksolusi konsep yang berbeda secara lebih rinci. Ini dapat digunakan dalam perdagangan-off studi.Rinci Desain / Hardware: analisis produk sebelum produksi. Ini adalah yang paling rinci (dalam mil 1629disebut Sepotong-Bagian atau Hardware FMEA) meningkatkan FMEA dan digunakan untukmengidentifikasi perangkat keras yang mungkin (atau lainnya) modus kegagalan sampai ke tingkat bagianterendah.Ini harus didasarkan pada hardware breakdown (misalnya BoM Bill of Material). Efek KegagalanSeverity, kegagalan Pencegahan (Mitigasi), Kegagalan Deteksi dan Diagnostik dapat sepenuhnya dianalisisdalam FMEA ini.Proses: analisis manufaktur dan perakitan proses. Kualitas dan keandalan dapat dipengaruhi darikesalahan proses. Input untuk FMEA ini antara lain proses kerja / tugas Breakdown.Lihat juga Rekayasa Keandalan Daftar metode analisis bahan DRBFM Daftar sumber bahan-pengujian Modus Kegagalan Proses grafik Program keputusan Tingkat kegagalan Penilaian risiko Kesalahan Tree Analysis Metode Taguchi FMECA FMEDA
Analisis bahaya dan titik kontrolkritis Ketersediaan tinggiReferensi1. Keandalan Sistem Teori: Model, Metode Statistik, dan Aplikasi, Marvin Rausand & Arnljot Hoylan, Wiley Series diprobabilitas dan statistik - edisi kedua tahun 2004, halaman 882. Proyek Keandalan Kelompok (Juli 1990). Koch, John E., ed.Jet Propulsion Laboratory Keandalan AnalisaHandbook(PDF). Pasadena, California: Jet Propulsion Laboratory . JPL-D-5703. Diperoleh 2013/08/25.3. Goddard Space Flight Center(GSFC) (1996/08/10). Melakukan Failure Mode dan Efek Analysis (PDF). GoddardSpace Flight Center. 431-REF-000370.Diperoleh 2013/08/25.4. . Langford, JW (1995) Logistik: Prinsip dan Aplikasi. McGraw Hil
The SAE J1739 pertama kali diterbitkan standar terkait pada tahun 1994. [19] Standar ini juga sekarang dalam edisi keempat. Meskipun awalnya dikembangkan oleh militer, metodologi FMEA sekarang banyak digunakan dalam berbagai industri termasuk pengolahan semikonduktor, pelayanan makanan, plastik, perangkat lunak, dan kesehatan.
