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xiii1. INTRODUCCIÓN1.1 GENERALIDADESEl concepto de calidad que se espera de las industrias productoras de alimentos incluye“todas las condiciones y medidas necesarias durante la producción, elaboración,almacenamiento, distribución y preparación de alimentos para asegurar que sean inocuos,seguros, saludables y aptos para el consumo humano” (FAO, 1991).Se ha reportado una serie de enfermedades ocasionadas por consumo de alimentoscontaminados. Factores como una refrigeración inadecuada, manipulación de losalimentos por parte del personal, materia prima procesada sin ningún tratamiento térmico,procesos de cocción o esterilización insuficientes, etc., han sido las causas más frecuentesen los Estados Unidos para la ocurrencia de enfermedades (Jay, 1996).Con la amplia gama de productos, procesos y tecnologías, empleada en la elaboración dealimentos, es difícil establecer un solo criterio para garantizar la calidad. Por ésto esnecesario reemplazar los viejos sistemas de control de calidad por una metodologíaadaptable y sencilla, que cumpla con la definición de calidad.El sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control o ARPCC, por sussiglas en español) es un procedimiento sistemático y preventivo que permite laelaboración de alimentos seguros, a través del análisis de los posibles riesgos físicos,químicos y principalmente microbiológicos, libres de contaminación, desde la materiaprima y durante la producción.Un plan HACCP consiste en identificar puntos críticos de control, desarrollar criterios yaplicar medidas preventivas, monitorear y limitar los puntos críticos y tomar medidas deacción inmediatas (Bryan, 1990). Requiere, sin embargo, una serie de prerequisitos, delos cuales el más importante es la existencia de buenas prácticas de manufactura en laplanta procesadora.Este sistema enfatiza la importancia del control de calidad de todos los ingredientes,materias primas, procesos y operaciones, usados en la elaboración de alimentos, con lapremisa de que un producto seguro resultará del control preventivo apropiado (Jay,1996).Pearson y Dutson (1995), también indican la importancia de recopilar información sobrecontaminaciones o de tener una base epidemiológica de las intoxicaciones ocurridas porel consumo de productos cárnicos. Sin embargo, los mismos autores afirman que esteconocimiento y el uso del sistema HACCP per se, tiene limitaciones y no previeneabsolutamente todos los riesgos y que éstos varían en probabilidad o importancia.

xivLos procesos de elaboración de embutidos, no se han modificado de manera importante,sino que se han tecnificado. Sin embargo durante su elaboración se deben considerarfactores importantes como la calidad de la carne, grasa, condimentos y aditivos, la cargabacteriana de las materias iniciales, el posterior desarrollo de gérmenes y las influenciasambientales como temperatura, humedad, luz, etc. (Schiffner et al, 1996).Es necesario, entonces, que para cada planta procesadora de productos cárnicos y paracada línea de producción se diseñe e implemente de manera específica el sistemaHACCP, ya que existirán diferentes riesgos, puntos de control y medidas de verificacióny corrección en la elaboración de cada tipo de producto.Las ventajas de ejecutar un plan HACCP se pueden visualizar con los siguientes puntos:-Es un sistema que nos permite prevenir problemas en la elaboración de losproductos.Permite enfocarse únicamente en puntos críticos sin necesidad de estar sobre todo elproceso.Conlleva a reducir la dependencia en análisis microbiológicos.Puede usarse para definir flujos de procesos, cambios en regulaciones o normas,localización espacial de equipos, uso efectivo de recursos y una forma de monitoreomás eficiente (Silliker, 1997).El sistema se basa en siete principios generales que tienen un orden secuencial paraobtener resultados satisfactorios. Estos principios son los siguientes (EUROCARNE,1995):1. Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en cadafase del proceso y evaluar la posibilidad de que ocurran, además de identificar lasmedidas preventivas para evitar estos riesgos.2. Determinar las fases, procedimiento y puntos operacionales que pueden controlarsepara eliminar riesgos o reducir la posibilidad de que se produzcan. Es el proceso dedeterminar los Puntos Críticos de Control.3. Establecer los límites críticos o parámetros concretos y específicos para el proceso yalimento, que deberán cumplirse para asegurar el control de los riesgos.4. Establecer un sistema de vigilancia mediante un programa adecuado, para asegurarcontrol.5. Establecer medidas correctivas adecuadas que se tendrán que adoptar en caso desobrepasar los límites críticos o parámetros.6. Establecer los procedimientos de verificación para comprobar el funcionamiento delplan HACCP.7. Establecer un sistema de documentación de todos los procedimientos y diseñarregistros apropiados a estos principios y su aplicaciónEn la Planta de Industrias Cárnicas de Zamorano, no existe un sistema de control decalidad, por esto es necesario el diseñar y establecer bases para la implementación delplan de manera específica para la planta. Este estudio se enfocó al área de producción de

xvembutidos y se eligieron dos tipos de productos: jamones y chorizos crudos. Estas doslíneas de producción, tienen un procesamiento diferente y por lo tanto el sistema HACCPfue aplicado de manera independiente para cada tipo de producto.1.2 PRODUCTOS CÁRNICOS1.2.1Embutidos crudosSon aquellos que se elaboran de trocitos de carne cruda, generalmente de cerdo y vaca yde tejido graso desmenuzado. A la masa formada se añaden especias y otros aditivos. Lacarne se introduce en tripas de diferentes tamaños y materiales llamándose a este procesoembutición (Schiffner et al, 1996).1.2.2Embutidos cocidosSon productos preparados con partes comestibles y autorizadas de animales deabasto y que en su fabricación se someten a la acción de calor (tratamiento térmico)alcanzando una temperatura suficiente para lograr la coagulación de las proteínascárnicas (EUROCARNE, 1995).Los embutidos cocidos son aquellos en los que la materia prima se somete acalentamiento después de ser elaborados. En estos productos se adicionan curantes yauxiliares del curado que dan la coloración roja; el ácido ascórbico y ascorbato querefuerzan considerablemente la formación de pigmento; y el nitrito de sodio comocomponente limitante, ya que a niveles elevados es cancerígeno (Fischer et al, 1994).1.3 RIESGOS MICROBIOLÓGICOS EN EL PROCESOPara determinar los puntos críticos de control, se define el flujo de proceso del producto.Estos puntos críticos de control se monitorean como parte del sistema HACCP.Las contaminaciones microbiológicas o puntos críticos que se identifican en losproductos cocidos se presentan en el Cuadro 1.Los patógenos posiblemente presentes en los productos cárnicos son coliformes totales,Salmonellae, Staphylococcus aureus y E. Coli, (Leslie, 1994 citado por Pearson yDutson, 1995), para los cuales existen especificaciones de la máxima presencia decolonias permitida.

xviCuadro 1. Puntos Críticos de Control durante la elaboración de embutidos cocidosFASE1. Recepción de materia prima2. Acondicionamiento, descongelación ymanipulación3. Pasteurización o cocción4. Enfriamiento5. AlmacenamientoLÍMITE CRÍTICOTemperatura de carne refrigerada: 7 ºC omenor. Y 4ºC para carne de ave.Temperatura de carne congelada: -12 ºC omenor.Temperatura de despiece menor a 12 ºC.Condiciones sanitarias satisfactorias.Temperatura mínima en el interior delproducto:65 ºCAgua potableTemperaturas adecuadas para el producto y nomayor a 7 ºC.Fuente: EUROCARNE, 1995.En Honduras, la División de Control de Alimentos, es la institución que especifica límitesmáximos de microorganismos presentes en los alimentos, para embutidos exige losparámetros presentados en el Cuadro 2.Cuadro 2. Límites máximos de microorganismos presentes en embutidos.MICROORGANISMORecuento de coliformes totalesRecuento de coliformes fecalesRecuento de E. ColiRecuento de Staphylococcus aureusSalmonellaClostridium uente: División de Control de Alimentos, Secretaría de Salud, República de Honduras,1998.*1.4 RIESGOS FÍSICOSLos principales riesgos físicos incluyen vidrio, metal, huesos, madera y otros que sonsustancias extrañas que pueden causar algún daño al consumidor. Estos riesgos sonminimizados seleccionando adecuadas condiciones de la materia prima y del área deprocesamiento para reducir contaminación. Como ejemplo se deben cubrir las lámparasde luz y que deben ser prohibidas aquéllas desprotegidas en el área de proceso; esmandatorio tener equipo para detección de metales, controlar la materia prima y losresiduos de huesos en la carne (Pearson y Dutson, 1995).** Benitez, 1998. Normas establecidas para embutidos. (Correspondencia personal)

xvii1.5 RIESGOS QUÍMICOSSegún los mismos autores uno de los riesgos potenciales más importantes es un exceso enla cantidad de nitrito de sodio. También presentan riesgos los residuos de pesticidas,drogas o agentes de limpieza oleaginosos o grasas.Tanto la Organización de las Naciones Unidas para los Alimentos y la Agricultura (FAO)y la Organización Mundial de la Salud (WHO), han colectado y evaluado informaciónpara recomendar niveles seguros de los aditivos usados en alimentos. Lasespecificaciones que establecen corresponden a un consumo diario aceptable de 0 a 5mg/kg de peso del cuerpo, para el nitrato de sodio y de 0 a 0.2 mg/kg de peso del cuerpopara el nitrito de sodio. Esta es la cantidad que se puede ingerir en alimentos o agua sinque exista un riesgo importante (JECFA, 1994)El Codex Alimentarius establece una cantidad máxima de nitrito de sodio (aditivo que esusado en la planta de Zamorano) de 200 mg/kg calculado sobre la base del contenido netototal en el producto final (FAO & WHO, 1993).1.6 OBJETIVOS DEL ESTUDIOOBJETIVO GENERALDiseñar y establecer las bases para implementar un plan HACCP para la producción deembutidos crudos (chorizos) y escaldados (jamones) en la planta de cárnicos deZamorano.OBJETIVOS ESPECÍFICOS1. Realizar un muestreo inicial para obtener un diagnóstico de las condiciones en queopera el área de procesamiento.2. Definir parámetros para establecer puntos críticos en los flujos de procesos3. Planificar el plan HACCP teórico adaptado a las dos líneas de producción.4. Establecer métodos para monitoreo y control durante el flujo de procesos de los dosproductos.

xviii2. MATERIALES Y MÉTODOS2.1 UBICACIÓN DEL ESTUDIOEl diseño y la implementación del sistema HACCP se realizó en la Planta de IndustriasCárnicas de Zamorano, Departamento de Francisco Morazán, Honduras. La plantaincluye tres áreas principales: área de sacrificio, área de desposte y área deprocesamiento o elaboración de embutidos, en donde se limita el presente trabajo.El área de procesamiento incluye un cuarto para almacenamiento de condimentos,aditivos y empaques para el producto; un área de empacado al vacío; área central dondese ubica el equipo y se procesan los embutidos; área de rebanado y empaque delproducto; dos cuartos fríos para almacenamiento de materia prima y de productoterminado y por último el área de ahumado, cocción y enfriamiento de productoterminado.Para determinar las condiciones generales en que trabaja toda la planta, se tomó comoreferencia la evaluación de las secciones sugeridas por la Lista de Verificación de lasPlantas Procesadoras de Alimentos de Zamorano elaboradas por Ugarte, (1998).La evaluación realizada según esta referencia indica el grado de cumplimiento con lasBuenas Prácticas de Manufactura y se obtuvieron los siguientes resultados en porcentajespor sección evaluada de la planta:EstablecimientoDiseño de la PlantaEquipo y utensiliosHigienePersonalProcesoEmpacado y almacenamiento35.00 %45.45 %57.49 %33.33 %40.00 %30.43 %69.23 %Estos porcentajes promedian un valor total de 44.51%, que indica que las condicionesgenerales en que se procesan carne fresca y embutidos en la planta cumplen hasta estenivel las exigencias dadas por las Buenas Prácticas de Manufactura.En cuanto a las características y función del equipo empleado en la elaboración dejamones y chorizos crudos se especifican en el Anexo 1.

xix2.2 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOSLos productos cárnicos a ser analizados son: jamones (virginia, de cerdo y res) ychorizos crudos (campeño y criollo) y su descripción se realizó basándose en lasformulaciones utilizadas en la planta para la elaboración de estos embutidos. Sedescribió la forma de empaque y la forma de consumo más común de estos alimentos.2.3 ETAPAS DEL ESTUDIOEl diseño del sistema de análisis de riesgos se basa en los siete principios básicos delHACCP. Se entiende que la planta de cárnicos debería cumplir con las condicionesadecuadas de procesamiento, además de los aspectos básicos sobre buenas prácticas demanufactura (BPM) que son pre-requisitos del plan (ver Anexo 2)2.3.1Formación del equipo de trabajoEl equipo que se consideró para ejecutar de manera práctica el sistema está constituidopor el mismo personal de la planta directamente encargado del procesamiento de losproductos; con el apoyo, compromiso y participación del jefe de planta. Además de laestudiante y autora de este trabajo y de los asesores, como diseñadores del sistemapreventivo y orientadores del trabajo. El personal tiene capacitación y conocimiento deluso del equipo, limpieza y sanitización, formulación de los productos, tiempos ytemperaturas de cocción, almacenamiento y empaque.Para comprometer al personal con el objetivo de implementar el sistema, se realizó unareunión para definir qué es un análisis de riesgos, cómo se determinan puntos críticos ycómo se toman medidas correctivas y de monitoreo. Se destacó la importancia yresponsabilidad directa que se tiene con el consumidor al elaborar y vender productoscárnicos.2.3.2Determinación del flujo de proceso y verificaciónEl diagrama de elaboración de jamón cocido y chorizos crudos, fue realizado a partir dela observación durante el procesamiento de estos productos, en condiciones normales detrabajo, tal como es realizado por el personal fijo de la planta. Los diagramas de flujo sepresentan en los Anexos 3 y 8.2.3.3Diagnóstico del área de procesamiento

xxSe realizó una serie de pruebas microbiológicas para definir las condiciones sanitarias delequipo, personal, agua y producto terminado.DIAGNÓSTICO DE SUPERFICIESSe realizó un conteo general de microorganismos de la superficie del equipo que seemplea para la elaboración de las dos líneas de embutidos. Estos fueron la mesa detrabajo donde se amarra el embutido, la rebanadora y el área de empaque, el molino y lasbandejas usadas para exhibir el producto en el Puesto de Ventas.La toma de la muestra se realizó durante la fabricación de los productos y se efectuó porel método de raspado de superficie con un ‘’swab’’ en agua de dilución previamenteesterilizada durante 15 min a 121 ºC en autoclave. Se frotó sobre una superficie de 20cm2 y se sumergió el swab en 10 ml de agua de dilución.Para la incubación se realizaron diluciones hasta 10-3 agregando sucesivamente diez mlde la primera dilución a 90 ml de agua de dilución y se inoculó por duplicado en platosPetri 1 ml de la muestra diluida en ‘’agar para recuento total aeróbico’’. La incubación serealizó a una temperatura de 37 ºC durante un tiempo de 48 horas. Después de laincubación se realizó el conteo de colonias y se reportó una cantidad de colonias porcentímetro cuadrado de superficie muestreada.Dentro del muestreo de superficies se incluyó el muestreo de la piel expuesta delpersonal. Se eligió a la persona encargada de empacar el producto final para tomar lamuestra con un ‘’swab’’, frotando sobre cada mano una superficie de 20 cm2. Serealizaron diluciones hasta 10-3 para la inoculación y por último se incubó a 37 ºC duranteun tiempo de 48 horas.DIAGNÓSTICO DE AMBIENTE (AIRE)Se realizó un conteo de hongos y levaduras según el procedimiento de la APHA (1992)en seis áreas: 1) cuarto de condimentos, 2) cuarto frío de producto terminado, 3) cuartofrío de materia prima, 4) área de ahumado, 5) área de molido y embutido y 6) área derebanado y empaque al vacío.Para la toma de muestras, los platos Petri con agar sólido de dextrosa de papa acidificado,fueron expuestos abiertos en el ambiente escogido durante 15 minutos (por duplicado).Luego se taparon e incubaron durante 5 días a 22-25 ºC .Después se realizó el conteo deformaciones fungosas y se reportó el número promedio de partículas formadas porminuto.DIAGNÓSTICO DE AGUA

xxiLa calidad del agua que se emplea para enfriar el producto después de cocción fuedeterminada realizando el análisis del número más probable para coliformes.El agua cae de unas duchas y llena una tina que contiene el producto; se tomó la muestrade la tina llena en una bolsa estéril.Para utilizar el análisis del número más probable, se emplearon los caldos de cultivo,“caldo lauril triptosa” y “bilis lactosa verde brillante (caldo 2%)” para confirmar, éstosse esterilizan en tubos cerrados con un tubo invertido de Durham

Control (HACCP, sus siglas en inglés) satisface esta prioridad a la vez que aumenta las oportunidades de comercializar alimentos. En la Planta de Industrias Cárnicas de Zamorano, Honduras, se realizó el diseño y se establecieron bases para la implementación del sistema HACCP para la línea de producción de jamones y de chorizos crudos.