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01 I ¿Qué es la metodología APQP?ELEMENTOSENTREGABLESFASE 3: DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO3.01: Diagrama de Flujo del Proceso Global de FabricaciónDiagrama de Flujo, desde la compra de materiales hasta la entrega(consolidado, y aprobado por Ingeniería, Operaciones y Calidad)3.02: Diseño de la planta de fabricaciónPlano de la zona de fabricación aplicable, aprobado por los Responsablesde Operaciones y Calidad3.03: Planificación de la Preparación para la ProducciónPlan que cubre todos los aspectos relativos a la tenencia y calidadde los recursos humanos, herramientas, equipos, instalaciones,equipamiento, etc.3.04: Análisis modal de fallos y efectos (PFMEA)Documento que evidencie el análisis PFMEA, incluidos CIs y KCs.Plan para reducir los riesgos identificados como de alta prioridad.3.05: Características Clave (KCs) en los procesosListado de Características Clave (KCs) identificadas, asociadasa los procesos3.06: Plan de Control de los ProcesosPlan de Control de los Procesos, firmado por Calidad y Producción,y la eventual firma del Cliente, con el siguiente contenido mínimo:Part number y descripciónNivel de cambio de ingenieríaFase cubierta (por ejemplo, Pre-producción)Nombre del proceso o etapaCaracterística (s) Clave y su proceso asociadoEspecificación/tolerancia asociada al proceso o productoTécnica de evaluación o medidaTamaño de muestra y frecuenciaMétodo de control, incluido prueba de erroresPlan de reacción3.07: Evaluación de la Capacidad para la ProducciónAnálisis de la Capacidad para la Producción: herramientas, equipamientos,medios para la inspección y pruebas, cualificación y entrenamientodel equipo humano, instalaciones, etc.Plan para cubrir los huecos/necesidades identificadas3.08: Documentación del Puesto de TrabajoLa documentación asociada (Hojas de Ruta, Hojas de Instrucciones,estadillos, etc ) debe estar disponible en los puestos de trabajo3.09: Plan de Análisis de los Sistemas de MedidaPlan identificando todos los equipos y sistemas de medida a evaluar,incluidas las personas responsables de su evaluación y plazos para ello.Las áreas clave a evaluar serán Precisión (repetitividad y reproducibilidad)y Exactitud (linealidad, estabilidad y resolución).3.10: Gestión del Riesgo en la cadena de suministroAnálisis de Riesgos específicoPlan de Mitigación3.11: Aprobación de los métodos y resultados de la manipulación,Definición y documentación de los métodos de manipulación,embalado, etiquetado y marcadoincluido requisitos FOD, ESD, Seguridad, etc. según aplique.Definición de los requisitos de embalado, macado del P/N, así comoconfirmación de su comprensión y aprobación por parte del Cliente,según aplique.3.12: Revisión de la Disponibilidad para la Producción (PRR)Proceso de Fabricación completo y documentadoPlan de acción para la resolución de riesgos o problemas identificadosGuíapara la elaboraciónde proceso/procedimiento dereferencia

MetodologíaAPQPFASE 4: VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO4.01: Revisión física y documental del Proceso ProductivoSe confirmará la existencia de las suficientes unidades fabricadaspara permitir la realización de las actividades asociadas a laInspección de Primer Artículo (FAI) y la fase de PPAP:- Confirmación de que el Proceso será capaz de dar respuestaa las necesidades de la producción.- Identificación de problemas- Plan de seguimiento para el cierre de acciones4.02: Análisis del Sistema de MedidasImplementación del Elemento 3.09 y reporte de resultados.Plan de acción para los sistemas que no cumplan los criteriosde aceptabilidad.4.03: Estudio (estadístico) de Capacidad Inicial de ProcesoResultados de los Índices CPK obtenidos para los característicasidentificadas como tales.Plan de acción para la reducción de la dispersión en los valoresCPK obtenidos.4.04: Plan de Control de la ProducciónPlan de Control de la Producción aprobado por la organización4.05: Verificación de la Capacidad de la ProducciónConfirmación de la verificación en términos de plazos y capacidadde los medios productivos para satisfacer la demanda del Cliente4.06: Resultados de la Validación del ProductoResultados de pruebas realizadas al producto de acuerdocon el Plan de Validación del Diseño.Resultados de las pruebas que muestren la conformidaddel producto.4.07: Inspección de Primer Artículo (IPA, FAI)Informe de Inspección de Primer Artículo aprobado. De acuerdocon el estándar EN 9102, si así lo requiere el Cliente.4.08: Aprobación del Fichero y Registro del Proceso deEl Fichero y Registro PPAP tiene como objeto demostrarProducción de las Partes -piezas- (PPAP).que el proceso planificado para la producción tiene el potencial(Referencia: International Aerospace Standard 9145).de producir la parte de forma consistente, cumpliendo los requisitosy especificaciones, demostrados durante los lanzamientosde producción iniciales, al ritmo requerido por el Cliente.4.09: Requisitos Especiales del ClienteReporte de la identificación y cumplimiento de dichos requisitosque excedan el Standard 9145.FASE 5: PRODUCCIÓN Y SERVICIO POSTVENTA5.01.1: Medición del desempeño (KPIs, Entrega a tiempo, fallosMétricas que muestren claramente el desempeño, versuspor millón, Pasa a la Primera, etc )objetivos y requisitos.Plan de acción para implementar acciones correctivas,si son necesarias.5.01.2: Indicadores para los Procesos aplicables a Mantenimiento,Plan para implementar los servicios MRO necesarios.Reparación y Revisión (MRO). Planes para alcanzarPlan de Mejora según se necesite.los objetivos definidos.5.02: Acciones de Mejora ContinuaEl fabricante deberá implementar mejoras que satisfagan lasexpectativas del Cliente en términos de Calidad, Coste, Entregas aTiempo, entre otras.5.03: Lecciones AprendidasRevisión de problemas ocurridos e identificación de oportunidadesy mejoras.9

02¿Por quéaplicarAPQP?Los productos complejos y sus cadenas de valorasociadas presentan muchas posibilidades de fallo,especialmente cuando se lanzan nuevos productos.Una planificación sistemática y robusta enfocada enla mitigación temprana de riesgos garantiza la reducción de sobrecostes y la satisfacción de cliente.¿Qué beneficios concretos nos aporta la aplicaciónde la metodología APQP? Comprensión temprana de las necesidadesdel Cliente y cumplimiento de los requisitosaplicables, aspecto clave para evitar insatisfaccióno incluso el fracaso del proyecto y la potencialpérdida de clientes asociada. Reducción de costes globales1 mediante laidentificación, mitigación y eliminación de riesgosque siempre llevan asociado un coste Obtención de un robusto diseño del Productoy de Proceso industrial. Mejorando la colaboración entre el diseño del producto y el proceso deindustrialización. Revisando características clavedel producto y del proceso tales como la geometría, las tolerancias u otras funcionalidades queimpactan significativamente en el coste o en lasatisfacción del cliente. Estableciendo verificaciones del diseño de prototipos y pruebas, como lastécnicas de fabricación y los métodos de medición.Mejorando el diseño para la fabricación y ensamblaje. Reducción de los cambios requeridos y su detección temprana, evitando los cambios tardíos,anticipándonos al fracaso y previniéndolo, y enconsecuencia obteniendo soluciones de menorcosto. Implementación eficaz por medio de la gestióndel programa. Aseguramiento de los objetivos de fiabilidad ycostes. Buscando un producto de calidad a tiempoy al menor coste. Avance del conocimiento capitalizando experiencias, evaluando acciones correctivas y preventivasy reutilizando las lecciones aprendidas.Para mostrar los beneficios de la aplicación de lametodología de una forma cuantitativa se propone elsiguiente modelo.1. Cálculo del coste de aplicación de la metodología (basado en los principios principales dedicha metodología):Coste de aplicación Coste del Equipo Multidisciplinar Coste de Evaluación de Riesgos Costede Generación de entregables2. Estimación de ahorros durante el proyecto(basado en el coste evitado a través de la mitigación de riesgos)Ahorro estimado nº riesgos mitigados x Costede no conformidad mayor x nº productos afectados3. Cálculo de ahorros al cierre del proyecto(basado en la reducción de no conformidadesrespecto a proyectos anteriores, y entendiéndose como cierre el final del primer artículo para laproducción en serie).Ahorro al cierre (Cantidad no conformidadesproyecto anterior x Factor de conversión - Cantidadno conformidades proyecto actual) x Coste mediode no conformidadesEl Factor de conversión se calcula como Horas dedesarrollo del proyecto actual dividido entre las Horasde desarrollo del proyecto anterior. Colaboración de equipos multidisciplinaresen todos los aspectos del programa: marketing,diseño de producto, adquisición, fabricación, distribución, etc., asegurando estar en todos los puntosdel ciclo del producto implicado y desde el puntode vista de todos los ámbitos del desarrollo.Guíapráctica para la aplicaciónde la metodología APQP enel sector Aeroespacial y deDefensa* Los ejemplos de la Industria Aeroespacial y de Defensa recopilados por el International Aerospace Quality Group – IAQG (J.Cox and E.Walters, Advance ProductQuality Planning and Production Part Approval Process: https://www.sae.org/aaqg/audit APQP%20and%20PPAP%20Overview.pdf) reflejan una reducción media del 40% de No Conformidades y de su coste asociado respecto a proyectos que no aplican estametodología.

MetodologíaAPQPCASOPRÁCTICO COSTE DE APLICACIÓN Coste del Equipo Multidisciplinar Coste de Evaluación de Riesgos Coste de Generación de entregablesCoste del Equipo Multidisciplinar Una reunión al mes de 3h con 5 personas adicionales a la delequipo existente (sin APQP)Coste de Evaluación de Riesgos 1 hora, 1 persona, 40 entregablesCoste de Generación de entregables 2h de elaboración, 1 persona, 1 vez al mesTeniendo en cuenta un Coste horario de 60 y una duración del proyecto de 12 meses tendremos un coste adicional por la aplicación de la metodología de:Coste de aplicación 14.600 AHORRO ESTIMADO nº riesgos mitigados x Coste de no conformidad mayor x nº productosafectadosNº de riesgos mitigados 5 riesgos mitigados de alto a bajoCoste de no conformidad mayor 1.000 Nº de productos afectados tasa de producción x tiempo medio en corregir la causa raíz de lano conformidadSuponiendo una tasa de producción de 3 unidades al mes, y un tiempo medio de corrección dela causa raíz de la no conformidad de tres meses tendremos un Nº de productos afectados 9, yel Ahorro estimado será:Ahorro estimado 45.000 AHORRO AL CIERRE (Cantidad no conformidades proyecto anterior x Factor de conversión Cantidad no conformidades proyecto actual) x Coste medio de no conformidadesCantidad de no conformidades proyecto anterior 100Cantidad de no conformidades proyecto actual 120Coste medio no conformidades 500 Factor de conversión Horas de desarrollo proyecto actual / Horas de desarrollo proyecto anteriorTeniendo en cuenta que las Horas de desarrollo del proyecto actual son 1.000 y que las Horasde desarrollo del proyecto anterior fueron 500, el Factor de conversión 2, y el Ahorro al cierreserá:Ahorro al cierre 40.000 En el ejemplo descrito el beneficio a nivel de costes al aplicar la metodología APQP comparadocon un proyecto similar sin aplicar dicha metodología se estima en 25.400 , resultado de sustraer a los 40.000 de ahorro al término del proyecto, los 14.600 de coste de aplicación.11

03¿Cómodesplegar lametodología?Cuando una organización implementa la metodologíaAPQP, existen unos pasos previos que se recomiendan seguir para garantizar un despliegue efectivo yeficiente (éstos son de especial relevancia cuando laempresa acomete su primer proyecto con APQP): En primer lugar es necesario comprobar si másallá de la aplicación de APQP según el estándarEN9145, existen requerimientos específicos porparte del cliente como por ejemplo el reporteperiódico de la aplicación de la metodología o eldespliegue de elementos específicos de maneramandatoria. Una vez se tenga dicha información se compararánlos elementos que el cliente haya podido requerirde manera concreta con los elementos ya existentes en los procesos de la empresas o del proyectoen cuestión.“Cuando una organizaciónimplementa la metodologíaAPQP, existen unos pasosprevios que se recomiendanseguir para garantizar undespliegue efectivo y eficienteesos indicadores hacer unseguimiento de este. “Guíapráctica para la aplicaciónde la metodología APQP enel sector Aeroespacial y deDefensa Por último se recomienda establecer una matrizcruzada a modo de resumen de los mismos, identificando las tareas adicionales a acometer (elementos requeridos por el cliente de manera mandatoriay que no existan en los procesos actuales en laempresa).Una vez dados estos pasos, iniciaremos la aplicaciónde APQP con la constitución de un equipo multifuncional donde se encuentren representadas todas lasáreas involucradas en el ciclo de vida del producto oservicio en desarrollo para llevar a cabo la monitorización de los elementos y entregables de APQP anteriormente referidos. A modo ilustrativo, se muestrauna distribución típica de responsabilidades sobre lasactividades mencionadas entre los departamentosmás significativos en pequeñas y medianas empresa.

mientosAPQP por parte delcliente (cláusulascontractuales /elementos APQPespecíficosIdentificarelementos yaexistentes en losprocesos de laempresaUna vez dados estos pasos, iniciaremos la aplicaciónde APQP con la constitución de un equipo multifuncional donde se encuentren representadas todas lasáreas involucradas en el ciclo de vida del producto oservicio en desarrollo para llevar a cabo la monitori-Estrablecermatriz cruzadade comparación eidentificar elementosno existentesFinal fasepreviaInicio fase 1APQPzación de los elementos y entregables de APQP anteriormente referidos. A modo ilustrativo, se muestrauna distribución típica de responsabilidades sobre lasactividades mencionadas entre los departamentosmás significativos en pequeñas y medianas empresa.13

OperacionesComprasISIS SFASE 2Diseño y desarrollodel productoTransformación de los requisitosdel producto en un diseñocontrolado, verificado y validadoA C R SSSS SFASE 3Diseño y desarrollodel procesoDiseño y desarrollo de los procesosy métodos para producir elproductoAIS RCCS IFASE 4Validación delproducto y procesoDemostración de que el procesode fabricación y montaje puedenproducir productos conformes deacuerdo a la tasa de demanda delclienteAIC SRSS SFASE 5Producción y serviciopostventa correctivaDefinición de las actividades dereducción de defectos y precios, asícomo de la mejora de tiemposy productosAIISIR SA AprobadorS SoporteI a informarEl equipo multifuncional será el encargado de realizaruna monitorización del progreso de los elementosy entregables de APQP y de identificar los riesgosasociados en lo relativo a su entrega tanto en calidad,tiempo y coste (ejemplos de formatos comúnmenteempleados a tal efecto pueden consultarse el capítulo7.2.2 del Supply Chain Management Handbook deIAQG, páginas 39 y 40). Cabe destacar como prácticaGuíade la metodología APQP enel sector Aeroespacial y deDefensaICalidadIngeniería de FabricaciónA R SDiseñoDefinición de las fases y requisitosdel proyectoProgramasPLANIFICACIÓNAPQP líderFASE 1R Responsablepráctica para la aplicaciónSeguridad, Salud y MedioAmbiente03 I ¿Cómo desplegar la Metodología?C a consultaren determinadas empresas del sector, que en funciónde la complejidad del proyecto, los elementos y entregables de APQP monitorizados se limitan a parte delos detallados en el capítulo anterior o a su totalidad.A efectos ilustrativos se muestra los elementos deAPQP comúnmente utilizados en las siguientes tablas (consúltese la norma EN9145 para identificar eldetalle de elementos mandatorios y recomendados)

Requisitos Legales y de DiseñoEspecificación del Fabricante del ProductoObjetivos de ProyectoCIs y KCs preliminaresBOM preliminarDiagrama de Flujo de Fabricación PreliminarSOWPlan de AprovisionamientoPlan de ProyectoAnálisis de Riesgos incluyendo DFMEADocumentación de DiseñoBOMDiseño para la fabricación y montajeDMRORequisitos especiales incluyendo Cis y KCsAnálisis de Riesgos del Plan de SubcontrataciónEspecificación de embaladoRevisión del DiseñoPlan de Fabricación para la fase de desarrolloVerificación del Diseño Validación y PruebasEvaluación de viabilidad de fabricaciónFlujo del Proceso Global de FabricaciónDiseño de la planta de fabricaciónPreparación para la ProducciónPFMEAKCs de procesosPlan de Control de los ProcesosEvaluación de la Capacidad para la ProducciónDocumentación del Puesto de TrabajoPlan de Análisis de los Sistemas de MedidaGestión del Riesgo en la cadena de suministroManipulación, embalado, etiquetado y marcadoPRRRevisión del Proceso ProductivoAnálisis del Sistema de MedidasEstudio estadístico de Capacidad Inicial de ProcesoPlan de Control de la ProducciónVerificación de la Capacidad de la ProducciónResultados de la Validación del ProductoFAI / LAIPPAPRequisitos Especiales del ClienteMedición del desempeñoIndicadores para los Procesos MROAcciones de Mejora ContinuaLecciones aprendidasMetodologíaAPQPNuevo diseñoresponsabilidadde la compañía Nuevo diseñoresponsabilidadde la compañía demuy bajo volumen Nuevo diseñoresponsabilidaddel cliente Nuevo diseñoresponsabilidaddel cliente de muybajo volumen Cambio de diseñoresponsabilidad de lacompañía Cambio de diseñoresponsabilidad delcliente Nuevo procesoCambio de procesoTOW entre plantasTOW InternalizaciónTOW entreproveedoresTOW a subcontratista Elaboración propia a partir de la Matriz de Aplicabilidad de APQP (ref. IAQG SCMH, 7.2.15) y de la experiencia de las empresas de TEDAE participantes en la elaboración de la presente guía. Elementos aplicables15

03 I ¿Cómo desplegar la Metodología?Por cada paquete de trabajo del producto o servicio desarrollado en el que se aplica la metodologíase obtiene un reporte periódico de riesgos que seguirá la evolución de su criticidad, de las accionesde mitigación y de las necesidades de soporte porparte de la dirección asociadas.Una vez concluida cada fase de APQP y al menosuna vez finalizado el proyecto, es de especialimportancia identificar las lecciones aprendidasdel mismo.¿QUÉ?Analizar cada evento con lasherramientas de calidadIncluir fotos, comentarios¿CÓMOYDÓNDE?Final de fase APQPEventos positivos y negativosEvento positivo o negativo queconduce al éxito o fracasoAnalizar cada eventopor separadoValorar las causasdel éxito o fracaso¿CUÁNDO?Registrar análisis en basede datosFinal de proyectoASPECTOSRECOMENDADOSRealizar base de datos para leccionesaprendidasFinalmente, se destacan los errores más comunes y las soluciones implementadas entredistintas empresas del sector aeroespacial yde defensa como herramienta para facilitar eldespliegue de la metodología.Crear plantillas para toda la compañía parautilizar la misma metodología de registroConcienciación a nivel compañía de laimportancia de las lecciones aprendiddas.cualquier activo aporta valor y conocimientoDespliegue a nivel compañía cómo, dónde ycuándo se registran las lecciones aprendidasFocalizar la gestión y revisión de laslecciones aprendidas en el líderde APQPGuíapráctica para la aplicaciónde la metodología APQP enel sector Aeroespacial y deDefensaPROBLEMASOLUCIÓNNo dotar del apoyo suficiente a la personalíder de APQPEs necesaria una persona que dispon

la mejora de tiempos y productos. En el caso de que surjan problemas/ oportunidades se evaluarán y actualizarán tanto los procesos como los controles establecidos. Se realizará una actividad de "lecciones aprendidas" además de revisar y evaluar periódicamente la efectividad del proceso APQP identificando e iniciando acciones en el caso de