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6Revista de Ingeniería IndustrialArtículoJunio, 2019 Vol.3 No.8 6-13Tecnicas de mantenimientoMaintenance techniquesFERNANDEZ-GOMEZ, Tomas†*, RAMIREZ-RODRIGUEZ, RamónSANCHEZ, Francisco Javier y MERINO-ROSAS, Ignacio CelestinoRodolfo,MIRANDA-Tecnológico Nacional de México/Instituto Tecnológico de Orizaba, Departamento de Metal-Mecánica, Ote 9Num 1852, Col E. Zapata C.P 94320, Orizaba, Veracruz, MéxicoID 1er Autor: Tomas, Fernande- Gomez / ORC ID: 0000-0002-031, Researcher ID Thomson: fernandez gt, CVUCONACYT ID: 65262ID 1er Coautor: Ramon Rodolfo, Ramirez-Rodriguez / ORC ID: 0000-0002-272, Researcher ID Thomson:Y6fbnMXGYG5Aee4GKCZWDmGjz7TuztXq, CVU CONACYT ID: 1024679ID 2do Coautor: Francisco Javier, Miranda-Sanchez / ORC ID: 0000-0001-711, Researcher ID Thomson:qQeu179m1C0dMYjrGocgNKdk3mTImeaz, CVU CONACYT ID: 781882ID 3er Coautor: Ignacio Celestino, Merino-Rosas / ORC ID: 0000-0002-558, Researcher ID Thomson:ubnBf1CDjZwU8xp1kWIJUg0jhcsCArje, CVU CONACYT ID: IT18D309DOI: 10.35429/JIE.2019.8.3.6.13Recibido 04 de Abril, 2019, Aceptado, 03 de Junio, 2019ResumenAbstractLas mejoras enfocadas son actividades en las que sedesarrollan con la intervención de las diferentes áreas enun proceso productivo, es un desarrollo en el proceso demejora continua similar al existente en procesos deControl Total de Calidad aplicando procedimientos ytécnicas de mantenimiento. El mantenimiento es unconjunto de actividades que se realizan diariamente en losequipos, incluyendo inspección, lubricación, limpieza,intervenciones menores, cambio de herramientas y piezasestudiando posibles mejoras. El mantenimiento progresivoes un pilar de lo más importante en la búsqueda debeneficios en una organización industrial. Elmantenimiento de calidad busca establecer comopropósito que en el equipo tenga el “cero defectos”. LaPTEE o Productividad Total Efectiva de los Equipos esuna medida de la productividad real de los equipos, se tratade una medida que indica la cantidad de tiempo utilizadopor los equipos, efectividad global del equipo evalúa elrendimiento del equipo mientras está en funcionamiento,esto permite priorizar entre varios proyectos demanteamiento, aquellos más significativos en la mejora dela planta.The focused improvements are activities in which they aredeveloped with the intervention of the different areas in aproductive process, it is a development in the process ofcontinuous improvement similar to that existing inprocesses of Total Quality Control applying proceduresand maintenance techniques. Maintenance is a set ofactivities that are carried out daily in the equipment,including inspection, lubrication, cleaning, minorinterventions, change of tools and pieces studying possibleimprovements. Progressive maintenance is a pillar of themost important in the pursuit of benefits in an industrialorganization. The maintenance of quality seeks toestablish as a purpose that the team has the "zero defects".The PTEE or Total Effective Productivity of theEquipment is a measure of the real productivity of theequipment, it is a measure that indicates the amount oftime used by the equipment, the overall effectiveness ofthe equipment evaluates the performance of the equipmentwhile it is in operation, this allows to prioritize betweenseveral maintenance projects, those most significant in theimprovement of the plant.Planificación, Mantenimiento, ProductividadPlanning, Maintenance, ProductivityCitación: FERNANDEZ-GOMEZ, Tomas, RAMIREZ-RODRIGUEZ, Ramón Rodolfo, MIRANDA-SANCHEZ, FranciscoJavier y MERINO-ROSAS, Ignacio Celestino. Técnicas de mantenimiento. Revista de Ingeniería Industrial. 2019 3-8: 6-13* Correspondencia del Autor (correo electrónico: fernandez gt@yahoo.com)† Investigador contribuyendo como primer autor. ECORFAN-Republic of Peruwww.ecorfan.org/republicofperu
7ArtículoRevista de Ingeniería IndustrialJunio, 2019 Vol.3 No.8 6-13IntroducciónLa aparición de fallos y averías en loscomponentes de una instalación industrial traeconsigo la disminución de los beneficios quepudieran derivarse del proceso productivo encuestión, aquellas averías que dan lugar a laindisponibilidad del proceso provocan unamerma de ingresos y, asimismo, originan unincremento de los costes de producción, ya que,como mínimo, habrá que reparar o sustituir elequipo averiado, En los tiempos actuales,caracterizados por un creciente grado decompetencia en la totalidad de los mercados queprovoca la erosión de los márgenes comerciales,el aseguramiento de la capacidad productiva seconfigura como un factor fundamental para elmantenimiento o mejora de la rentabilidadasociada a una instalación o proceso industrial.El objetivo de este trabajo es aportarideas y plantear como se llevará a cabo el pilarde mantenimiento productivo total, sepresentarán los aspectos más significativos de ideradacomounaherramienta muy importante a implantar en unainstalación industrial que contribuya a la mejorade la productividad y, por consiguiente, alincremento de la rentabilidad de los procesosimplicados y del valor de los activos invertidos.DesarrolloNormalmente en las industrias se presta muchaatención a secciones que se encuentranemparentadas con el producto y normalmente lasección mantenimiento queda relegada a unplano inferior. ¿Por qué?, muy sencillo; se tienela idea errónea de que los procesos que llevan abuen puerto el procesamiento de un productodependen exclusivamente de producción. losprocesos industriales dependen más que nada delbuen funcionamiento de los equipos a afectadosal mismo. Sencillamente "las máquinas nos dande comer. Ahora bien; ¿Quién tiene laresponsabilidad de hacer funcionar las máquinasde manera óptima?; la respuesta esmantenimiento.¿Qué es TPM?El TPM es el sistema japonés demantenimiento industrial desarrollado a partirdel concepto de "mantenimiento preventivo"creado en la industria de los Estados Unidos.Asumimos el término TPM con lossiguientes enfoques: la letra "M" representaacciones de management y mantenimiento. Esun enfoque de realizar actividades de dirección ytransformación de empresa.La letra " P" está vinculada a la palabra"productivo" o "productividad de equiposasociar a un término con una visión más ampliacomo "perfeccionamiento" La letra “T” de lapalabra "total" se interpreta como "todas lasactividades que realizan toda la persona quetrabajan en la empresa.Los conceptos que se describenposteriormente se jerarquizan en términos de lainfluencia de unos en otros, se puede afirmar queel mantenimiento, en sus variantes de preventivoy correctivo, influye demasiado en el resto de loselementos de la confiabilidad de un dispositivo.Pilar 1 Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)Las mejoras enfocadas son actividades en lasque se desarrollan con la intervención de lasdiferentes áreas comprometidas en el procesoproductivo, esto con el objetivo de maximizartoda efectividad en los equipos, procesos yplantas.Esto conlleva al desarrollo del proceso demejora continua que es muy similar al existenteen los procesos de Control Total de Calidadaplicando procedimientos y técnicas demantenimiento.Las técnicas TPM ayudan a eliminardramáticamente las averías de los equipos. Elprocedimiento seguido para realizar acciones demejoras enfocadas sigue los pasos del conocidoCiclo Deming o PHVA (Planificar-HacerVerificar-Actuar),El desarrollo de las actividades KobetsuKaizen se realizan a través de los pasosmostrados en la figuraMantenimiento Productivo Total es latraducción de TPM (Total ProductiveMaintenance).ISSN 2523-0344ECORFAN Todos los derechos reservadosFERNANDEZ-GOMEZ, Tomas, RAMIREZ-RODRIGUEZ, RamónRodolfo, MIRANDA-SANCHEZ, Francisco Javier y MERINO-ROSAS,Ignacio Celestino. Técnicas de mantenimiento. Revista de IngenieríaIndustrial. 2019
8ArtículoRevista de Ingeniería IndustrialJunio, 2019 Vol.3 No.8 6-13Esta información se debe presentar enforma gráfica y Estratificada para facilitar suinterpretación y el diagnóstico del problema.Paso 4: Diagnostico del problemaFigura 1 Desarrollo de actividadesAntes de utilizar alguna técnica analítica paraestudiar y solucionar el problema se debenestablecer y mantener las condiciones básicasque aseguren el funcionamiento apropiado delequipo. Estas condiciones básicas incluyen:limpieza, lubricación, chequeos de rutina,apriete de tuercas, etc. Esto implica realizaractividades de mantenimiento autónomo en lasáreas seleccionadas como piloto para larealización de las mejoras enfocadas.Paso 1: Seleccionar un tema de estudioPaso 5: Formular plan de acciónEsto se puede seleccionar empleando diferentescriteriosUna vez concluida la investigación y analizadolas diferentes raíces del problema, se estableceráun plan de acción para la eliminación de lascausas críticas. A partir de las propuestas seestablecen las actividades y tareas señaladasnecesarias para lograr los objetivos formulados. Objetivos superiores de la direcciónindustrialProblemas de calidad y entregas alclienteRelación con procesos de mejoracontinuaFactores innovadores y otrosPaso 2: Crear la estructura para el proyectoFrecuentemente se utiliza los del equipointerfuncional. Esta clase de equipos intervienentrabajadores de diferentes áreas que sondirectamente involucrados en el procesoproductivo como supervisores, operadores,personal técnico de mantenimiento, compras oalmacenes proyectos, ingeniería de proceso ycontrol de calidadPaso 3: Identificar la situación actual y formularobjetivosEn este paso analizaremos el problema en formageneral y se identificaran las perdidasprincipales asociadas con el problemaseleccionado. En esta fase se debe recoger oprocesar la información sobre averías, fallos,reparaciones y otras estadísticas sobre laspérdidas por problemas de calidad, energía,análisis de capacidad de proceso y de los tiemposde operación para identificar los cuellos debotella, paradas, etc.ISSN 2523-0344ECORFAN Todos los derechos reservadosPaso 6: Implantar mejorasUna vez planificadas las acciones con detalle seprocede a implantarlas. Es importante durante laimplantación de las acciones contar con laparticipación de todas las personas involucradasen el proyecto incluyendo el personal operador.Las mejoras no deben ser impuestas yaque si se imponen por orden superior no contaráncon un respaldo total del personal operativoinvolucrado. Cuando se pretenda mejorar losmétodos de trabajo, se debe consultar y tener encuenta las opiniones del personal que directa oindirectamente intervienen en el proceso.Paso 7: Evaluar los resultadosEs muy importante que los resultados obtenidosen una mejora sean publicados en una cartelerao paneles, en toda la empresa lo cual ayudará aasegurar que cada área se beneficie de laexperiencia de los grupos de mejora. El comité uoficina encargada de coordinar el TPM debellevar un gráfico o cuadro en la cual se controlentodos los proyectos, y garantizar que todos losbeneficios y mejoras se mantengan en el tiempoFERNANDEZ-GOMEZ, Tomas, RAMIREZ-RODRIGUEZ, RamónRodolfo, MIRANDA-SANCHEZ, Francisco Javier y MERINO-ROSAS,Ignacio Celestino. Técnicas de mantenimiento. Revista de IngenieríaIndustrial. 2019
9Revista de Ingeniería IndustrialArtículoJunio, 2019 Vol.3 No.8 6-13Pilar 2 Mantenimiento autónomoEl mantenimiento autónomo está compuesto porun conjunto de actividades que se realizadiariamente por todos los trabajadores en losequipos que operan, incluyendo inspección,lubricación, limpieza, intervenciones menores,cambio de herramientas y piezas estudiandoposibles mejoras, analizando y solucionandoproblemas del equipo y acciones que conduzcana mantener el equipo en las mejores condicionesde funcionamiento. Una de las visionesmodernas en mantenimiento desarrollar a travésdel Mantenimiento Autónomo.El Mantenimiento Autónomo implica uncambio cultural en la empresa, especialmente enel concepto: "yo fabrico y tu conserva el equipo",en lugar de "yo cuido mi equipo". Para lograrloes necesario incrementar el conocimiento queposeen los operarios para lograr un total dominiode los equipos.Esto implica desarrollar las siguientescapacidades en los operarios. lo convierte en unaestrategia poderosa de transformación continuade empresa.Sirve para adaptar permanentemente a laorganización hacia las nuevas exigencias delmercado y para crear capacidades competitivascentradas en el c conocimiento que las estacar esla creación de un trabajo disciplinado yrespetuoso de las normas procedimientos.Pilar 3 MantenimientoplanificadoprogresivoFigura 2 Relación entre las acciones de mantenimiento yproducciónLimitaciones de los enfoques tradicionales demantenimiento planificadoEl mantenimiento planificado que se practica ennumerosas empresas presenta los siguientesaspectos: oEl mantenimiento progresivo es uno de lospilares más importantes en la búsqueda debeneficios en una organización industrial. ElΛΡΜ le ha dado a este pilar el nombre deMantenimiento Planificado (MP).Consideramos que el término MP puedecomunicar mejor el propósito de este pilar, queconsiste en la necesidad de avanzargradualmente hacia la búsqueda de la meta "ceroaverías" para una planta. Ver siguiente figura ISSN 2523-0344ECORFAN Todos los derechos reservadosNo se dispone de información históricanecesaria para establecer el tiempo másadecuado para realizar las acciones demantenimiento preventivo. Los tiemposson establecidos de acuerdo con laexperiencia,recomendacionesdefabricante y otros criterios con pocofundamento técnico y sin el apoyo endatos e información histórica sobrecomportamiento pasado.Se aprovecha la parada de un equipo para"hacer todo lo necesario en la máquina"ya que la tenemos disponible. ¿Seránecesario un tiempo similar deintervención para todos los elementos ysistemas de un equipo?, será estoeconómico?.Se aplican planes de mantenimientopreventivo a equipos que poseen un altodeterioro acumulado. Este deterioroafecta la dispersión de la distribución(estadística) de fallos, imposibilitando laidentificación de un comportamientoregular del fallo y con el que se deberíaestablecer el plan de mantenimiento.Propósito estratégico.Responsabilidad recíproca.FERNANDEZ-GOMEZ, Tomas, RAMIREZ-RODRIGUEZ, RamónRodolfo, MIRANDA-SANCHEZ, Francisco Javier y MERINO-ROSAS,Ignacio Celestino. Técnicas de mantenimiento. Revista de IngenieríaIndustrial. 2019
10Revista de Ingeniería IndustrialArtículoJunio, 2019 Vol.3 No.8 6-13 Propósito estratégicoSon ambiciones a las que aspira la organización.El propósito estratégico tiene presente la visiónde cómo debe ser la posición de liderazgodeseada de la empresa, el camino y las pautaspara establecer criterios que la organizaciónutilizará para el progreso. El propósito estratégico es un reto que enesta situación se aprecia en todo tipo deempresas e inclusive en aquellas queposeen certificaciones y programas omodelos de calidad avanzados. El trabajo de mantenimiento planificadono incluye acciones Kaizen para lamejora de los métodos de trabajo. No seincluyen acciones que permitan mejorarla capacidad técnica y mejora de lafiabilidad del trabajo de mantenimiento,como tampoco es frecuente observar eldesarrollo de planes para eliminar lanecesidad de acciones de mantenimiento.Esta también debe ser considerada comouna actividad de mantenimientopreventivo.Aportes del TPM a la mejora de MPEl TPM posee una mayor óptica o visión delproceso de gestión preventiva de equipos yutiliza tres grandes estrategias:1.2. Actividades para prevenir y corregir averías en equipos a través de rutinasdiarias periódicas y predictivas.Actividades Kaizen orientadas a mejorarlas características de los equiposActividades Kaizen para mejorar lacompetencia administrativa y técnica dela función mantenimientoSi se comparan las dos estrategias anterioressugeridas dentro del TPM con las prácticashabituales de mantenimiento planificado,observamos que existe una diferenciasignificativa en cuanto al alcance de susactividades.Figura 3 Clasificación de los métodos de mantenimientoPilar 4 Mantenimiento de CalidadTiene como propósito establecer las condicionesdel equipo en un punto donde el "cero defectos”es factible. Las acciones del MC buscan verificary medir las condiciones “cero defectos”regularmente con el objeto de facilitar laoperación de los equipos en la situación dondeno se generen defectos de calidad.Mantenimiento de calidad no es. Mantenimiento de Calidad es. ISSN 2523-0344ECORFAN Todos los derechos reservadosAplicar técnicas de control de calidad alas tareas de mantenimiento.Aplicar un sistema ISO a la función demantenimiento.Utilizar técnicas de control estadístico decalidad al mantenimiento.Aplicar acciones de mejora continua a lafunción de mantenimiento.Realizar acciones de mantenimientoorientadas al cuidado del equipo para queeste no genere defectos de calidad.Prevenir defectos de calidad certificandoque la maquinaria cumple lascondiciones para “cero defectos” y queestas se encuentran dentro de losestándares técnicos.Observa las variaciones de lascaracterísticas de los equipos paraprevenir defectos y tomar accionesadelantándose a la situación deanormalidad potencial.FERNANDEZ-GOMEZ, Tomas, RAMIREZ-RODRIGUEZ, RamónRodolfo, MIRANDA-SANCHEZ, Francisco Javier y MERINO-ROSAS,Ignacio Celestino. Técnicas de mantenimiento. Revista de IngenieríaIndustrial. 2019
11ArtículoRevista de Ingeniería IndustrialJunio, 2019 Vol.3 No.8 6-13 Realizar estudios de ingeniería delequipo para identificar los elementos delequipo que tienen una alta incidencia enlas características de calidad del productofinal, realizar el control de estoselementos de la máquina e intervenirestos elementos. Etapas del pilar MCEl JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance),ha establecido nueve etapas para el desarrollo delMC. Estas se deben auditar y siguen lasestrategias de prueba piloto, equipo modelo ytransferencia del conocimiento utilizados enotros pilares TPM. Etapa 1: Identificación de la situaciónactual del equipo.Etapa 2: Investigación de la forma comose generan los defectos.Etapa 3: Identificación y análisis de lascondiciones 3M (Materiales, Máquina yMano de obra).Etapa 4: Estudiar las acciones correctivaspara eliminar "fugas".Etapa 5: Analizar las condiciones delequipo para productos sin defectos ycomparar los resultados.Etapa 6: Realizar acciones Kaizen o demejora de las condiciones 3M de Toyota.Etapa 7: Definir las condiciones yestándares de las 3M.Etapa 8: Reforzar el método deinspección.Etapa 9: Valorar los estándaresutilizados.Gestión TPMConcepto de productividad total efectiva de losequipos (PTEE)La PTEE es una medida de laproductividad real de los equipos. Esta medidase obtiene multiplicando los siguientes índices:PTEE AE X EGEAE-Aprovechamiento del equipo. Setrata de una medida que indica la cantidad deltiempo calendario utilizado por los equipos. ElAE está más relacionado con decisionesdirectivas sobre uso del tiempo calendariodisponible que con el funcionamiento en sí delequipo.ISSN 2523-0344ECORFAN Todos los derechos reservadosEsta medida es sensible al tiempo quehabría podido funcionar el equipo, pero pordiversos motivos los equipos no se programaronpara producir el 100 % del tiempo. Otro factorque afecta el aprovechamiento del equipo es eltiempo utilizado para realizar accionesplanificadas de mantenimiento preventivo. ElAE se puede interpretar como un porcentaje deltiempo calendario que ha utilizado un equipopara producir.EGE-Efectividad Global del Equipo.Esta medida evalúa el rendimiento del equipomientras está en funcionamiento. La EGE estáfuertemente relacionada con el estado deconservación y productividad del equipomientras está funcionando.Una de las claves para la puesta enmarcha del TPM en forma exitosa es que ladirección comunique el motivo del cambioestratégico que se inicia en los centrosproductivos con tanta claridad y en una formaque logre el interés en un principio y uncompromiso total en todos los niveles para llevara cabo esta estrategia. Se debe crear el suficienteentusiasmo para lograr que la puesta en prácticadel TPM sea una verdadera cruzada contra todolo que sea despilfarro en la organización. Sinembargo, no existe o es imposible contar con unmenú de trayectorias para implantar con éxito laestrategia TPM en compañías occidentales. Lospasos sugeridos por el JIPM deben ser tomadoscomo pautas concretas para abordar el trabajo.La implantación del TPM en empresas concarácter latino es la menos estudiada; la mejorevidencia de lo que se debe hacer o no se debehacer proviene de las experiencias reportadas yde las lecciones aprendidas por los directivos yde las compañías, a continuación se presenta unresumen para el inicio de una estrategia comoTPM.Diseñar una organización con loscomponentes, capacidades y recursos para llevara cabo la estrategia. El equipo directivo de uncentro productivo forma el comité TPM. Cadadirectivo o pequeños grupos de directivosconstituyen el equipo líder de cada pilar TPM. Elobjetivo consiste en involucrar a todos losdirectivos en la dirección de las acciones TPM.La coordinación de estos equipos la realiza ladirección superior del centro productivo.FERNANDEZ-GOMEZ, Tomas, RAMIREZ-RODRIGUEZ, RamónRodolfo, MIRANDA-SANCHEZ, Francisco Javier y MERINO-ROSAS,Ignacio Celestino. Técnicas de mantenimiento. Revista de IngenieríaIndustrial. 2019
12ArtículoRevista de Ingeniería IndustrialJunio, 2019 Vol.3 No.8 6-13El segundo elemento organizativo es lacoordinación. No es aconsejable asignar elproyecto a una sola persona de la empresa,especialmente con la interpretación de"responsable". Esta figura de un diseñoorganizativo deficiente puede conducir adificultades en la realización de la estrategiaTPM. Una tercera figura organizativa son losequipos de trabajo a nivel operativo. Estosequipos son los responsables de ejecutarnumerosas acciones TPM.Asignar presupuestos para el desarrollode la estrategia TPM. Implantar TPM implicarealizar acciones que requieren inversiones. Esposible que la más significativa tiene que ver conla recuperación del deterioro acumulado de losequipos de las instalaciones industriales. Si sepretende mejorar el nivel de productividad deuna planta, es necesario mejorar la gestión de losequipos, mejorar el mantenimiento preventivo yesto exige inversiones que se recuperaránposteriormente con los mejores niveles deproductividad y utilización de los equipos. Otrofactor es la formación técnica de los nivelesoperativos y la mejora de la capacidad de gestiónde los mandos medios y encargadosConclusiónLos procesos industriales dependen más quenada del buen funcionamiento de los equiposafectados al mismo; ¿quién tiene laresponsabilidad de hacer funcionar las máquinasde manera óptima?; En todas las empresas esmantenimiento.El TPM es una estrategia compuesta poruna serie de actividades ordenadas que una vezimplantadas ayudan a mejorar la competitividadde una organización industrial o de servicios.Tiene como propósito en las acciones cotidianasque los equipos operen sin averías y fallos,eliminar toda clase de perdidas, mejorar lafiabilidad de los equipos y emplearverdaderamente la capacidad industrialinstalada.El modelo original TPM propuesto por elJapan Institute of Plant Maintenance (JIPM)sugiere utilizar pilares específicos para accionesconcretas diversas, las cuales se deben implantaren forma gradual y progresiva, asegurando cadapaso dado mediante acciones de autocontrol delpersonal que interviene.ISSN 2523-0344ECORFAN Todos los derechos reservadosReferencias[1] La editorial Renovetec, a través del IRIM(Instituto Renovetede Ingeniería delMantenimiento) ha publicado la guía Técnicalos recursos humanos en mantenimiento (2014)[2] Ing. Talavera Jaime Ingeniero Mecánico,Pontificia Universidad Católica del Perú.Postgrado en Operaciones Universidad dePiura, Especialización en Gestión deMantenimiento y Confiabilidad ASME,Participante del Sénior Management Programdel IE Business School 2015 España[3] Martínez-delgado. E Cabrera-Gómez, j., yare-castro Diagnostico del servicio demantenimiento de grupos electrónicos deenergía, ingeniería mecánica, 22.2-92-99 B. A.(2019)[4] Enciso. P. B. S. D. Gómez Francisco R. G.M.M Croño, C. G. Y Martin. R. G. E. (2019)Operatividad y mantenimiento. Factores clavedurante el diseño del buque ingeniería naval[5] Gestión y planificación del MantenimientoIndustrial Producido, desarrollado, editado ypublicado por Integra Markets Escuela deGestión Empresarial 2da Edición – 2018 ISBN9781370710768[6] Cárcel Carrasco F. Javier. (2014). la gestióndel conocimiento en la ingeniería delmantenimiento industrial. Valencia, España:Omniascience[7] Sosa Vásquez. Tomas (2014) el secreto delmantenimiento industrial. Editorial palibrio[8] GonzalesVíctoMedranoJoséMantenimiento: Técnicas y aplicacionesindustriales (Español) Pasta blanda – 8 jun 2017.[9] GonzálezGarcía,RaimundoHeber Mantenimiento Industrial: Organización,Control Y Gestión (Español) Pasta blanda – 1sep 2016[10]GonzálezFernándezFranciscoJavier Teoría y Práctica del MantenimientoIndustrial Avanzado · Confemetal CategoríaIngeniería Año 2015 Idioma Español N páginas708.FERNANDEZ-GOMEZ, Tomas, RAMIREZ-RODRIGUEZ, RamónRodolfo, MIRANDA-SANCHEZ, Francisco Javier y MERINO-ROSAS,Ignacio Celestino. Técnicas de mantenimiento. Revista de IngenieríaIndustrial. 2019
13ArtículoRevista de Ingeniería IndustrialJunio, 2019 Vol.3 No.8 6-13[11] Carnero Moya María Del Carmen ·Programas de Mantenimiento Predictivo EaeEditorial Academia Española Editorial EaeEditorial Academia Española Categoría Librosde textos Tema Engineering (general) Año 2012Idioma Español N páginas 420[12] Vilardell Eugenio Nieto MantenimientoIndustrialPráctico(TintaNegra) (Español) Pasta blanda – 18 oct 2013[13] García Garrido Santiago Ingeniería deMantenimiento Manual práctico para la gestióneficaz del mantenimiento Santiago GarcíaGarrido 2009-2012 Todos los derechosreservado[14] Sánchez Gómez Ana maría técnicas demantenimiento predictivo, metodología de laaplicación en las organizaciones 2017[15] Olarte C., Botero William; A., CañónMarcela; Z., BENHUR A. análisis devibracionesuna herramienta clave en elmantenimiento predictivo Scientia Et Technica,vol. XVI, núm. 45, agosto, 2010, pp. 219-222Universidad Tecnológica de Pereira Pereira,ColombiaISSN 2523-0344ECORFAN Todos los derechos reservadosFERNANDEZ-GOMEZ, Tomas, RAMIREZ-RODRIGUEZ, RamónRodolfo, MIRANDA-SANCHEZ, Francisco Javier y MERINO-ROSAS,Ignacio Celestino. Técnicas de mantenimiento. Revista de IngenieríaIndustrial. 2019
mantenimiento. ¿Qué es TPM? Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos. Asumimos el término TPM con los
